Tato práce má ukázat problém při vzniku tenkostěnných dílců metodou hybridního obrábění. Dílce vznikající procesem 3D tisku, je potřeba v určitých částech výroby obrábět. U tenkostěnných dílců může vzniknout problém s obráběním, proto v této práci je ukázáno, jak se změní limitní hloubka řezu přidáním podpůrných systémů, aniž by se musela řešit změna řezných parametrů.

Vyšetření závislostí mezi spotřebou energie, způsobem řízení, nastavením regulace a provozním zatížením jednotlivých funkčních jednotek je nezbytným předpokladem k vytvoření jejich submodelů, ze kterých je pak možné vytvořit model celého stroje. Specifika jednotlivých pomocných zařízení obráběcích strojů kladou zvláštní nároky na podobu měřicí aparatury použité k jejich energetické identifikaci. Aby byla tato aparatura použitelná pro široké spektrum pomocných jednotek, bylo nutné její návrh kompletně podřídit těmto okolnostem. Výsledkem tohoto snažení je vznik vícekanálové měřící ústředny, která bude popsána v tomto příspěvku.

Předkládaná práce se zabývá problematikou tenké oxidické vrstvy tvořící se na povrchu titanových slitin, která ovlivňuje korozní odolnost a biokompatibilitu, což jsou vlastnosti požadované pro lékařské aplikace. Tato tenká oxidická vrstva je běžně výsledkem pasivačního procesu, ale pro praktické využití je potřeba řízeného růstu oxidů. V této práci byla oxidická vrstva připravena termickou oxidací na vzorcích z CP Ti grade 2, titanové slitiny Ti39Nb a na vzorcích z CP Ti grade 2 s naprášenými povlaky ze slitiny Ti39Nb. Podmínky oxidačního procesu byly následující: oxidace v peci při 600 °C po dobu 8 hodin za přítomnosti atmosférického vzduchu. Po oxidaci byla měřena a porovnávána změna drsnosti povrchu vzorků. Následně byl pozorován povrch vzorků a tloušťka oxidických vrstev pomocí skenovacího elektronového mikroskopu.

Článek je zaměřen na oceňování know-how strojírenských podniků. Hlavním cílem je zpracování podrobné literární rešerše problematiky výsledků výzkumu zaměřeného na vymezení, identifikaci, analýzu a vyhodnocení komponent know-how a následných modelů oceňování know-how, jejich porovnání se standardně užívanými oceňovacími modely a využití v oceňovací praxi.

Tato práce se zabývá analýzou poškození vláknových kompozitů metodou akustické emise. Akustická emise je fyzikální jev, při kterém dochází v materiálu k uvolňování energie vlivem stimulace vnějšími nebo vnitřními silami. Pro účely analýzy touto metodou byl použit kompozitní materiál s uhlíkovými vlákny a epoxidovou matricí, ze kterého byla vyrobena zkušební tělesa pro zatěžování jednoosým tahem. Následně provedené zatěžování bylo monitorováno akustickou emisí. U vybraných naměřených parametrů akustické emise byla hodnocena jejich závislost na vzniklém typu poškození nebo porušení v materiálu během zatěžování. Poškození bylo vyhodnoceno za použití světelné, stereo a skenovací elektronové mikroskopie.

Difúzní svařování bylo použito pro spoje z hliníkové slitiny AlMg3 za účelem měření elektrických vlastností daných svařených spojů a k analýze difúzního procesu. Vznikly oxidy hořčíku, které ovlivnily kvalitu spojů. Hlavní parametry svařování (teplota, čas a tlak) a příprava vzorků ovlivnily tvorbu oxidických vrstev ve spojích. Slitina AlMg3 byla vybrána z důvodu relativně snadné svařitelnosti a následně i snadnější srovnatelnosti s parametry svařování, difúzním procesem a elektrickými vlastnostmi vytvořených difúzních spojů.

Předmětem tohoto článku je analýza mechanických vlastností nerezové oceli AISI 316L zhotovené metodou přímého laserového spékání prášků (DMLS). V článku je popsán návrh testovací palety, geometrie zkušebních těles a metodika testování. Zvláštní pozornost je věnována směrové anizotropii mechanických vlastností a vlivu parametru "focus move". Pro analýzu jsou využity analytické činnosti z oblasti metalografie, měření tvrdosti, mikrotvrdosti, zkoušky rázem v ohybu a zkoušky tahem. Zjištěné výsledky jsou porovnány s vlastnostmi stejného materiálu získaného konvenčními postupy výroby.

Příspěvek je věnován hodnocení vlivu rychlosti skenování na způsobilost procesu kontroly geometrických specifikací produktů na souřadnicové měřicí technice. Zaměřil jsem se na CMM s portálovou konstrukci se skenovacími dotykovými snímacími systémy. Příspěvek uvádí postup a výsledky měření rozměrových a geometrických tolerancí na přesné broušené součásti. Jsou stanoveny závislosti koeficientů způsobilosti na rychlosti snímání. Optimalizace procesu měření z hlediska rychlosti snímání potenciálně má přínos pro celou oblast souřadnicového měření.

Technologie DMLS patří mezi velmi progresivní technologie spadající do kategorie aditivní výroby v oblasti Rapid Prototypingu. Problematika tištěných dílů se také bohužel musí zabývat nestálostí mechanických a geometrických vlastností materiálu v závislosti na poloze nebo způsobu tisku. S ohledem na tento fakt je třeba uzpůsobit konstrukci a následně zajistit správnou pozici modelu (výrobku) v pracovním prostoru stroje. Následující článek popisuje vlastnosti materiálu 17-4 PH (CL 92 PH) – martenzitické, precipitačně vytvrditelné nerezové oceli, jejíž využití má velký potenciál v letectví, energetice nebo při výrobě forem.

Článek pojednává o jedné z fází rozhodovacího procesu při výběru strojního zařízení, a to konkrétně ohodnocením kritérií výběru. Významnost kritérií zásadním způsobem ovlivňuje volbu optimální varianty, která v celkovém důsledku má rozdílný vliv na rozhodovací proces. Pro jednoduché pochopení celé problematiky byly vybrány čtyři skupiny metod zabývající se právě stanovováním vah pro jednotlivá kritéria výběru. Jedná se o metody přímého stanovení vah kritérií, metody založené na principu párového srovnávání, metody postupného rozvrhu vah a kompenzační metody pro stanovení vah. Vhodnost aplikace různých metod pro stanovení vah kritérií je dána jednak rozsahem souboru kritérií a jednak náročnosti na hodnotitele.

S ohledem na minimalizaci komplikací ve výrobním procesu jde vývoj obráběcích strojů neustále kupředu. V návaznosti na přesnější výrobu je potřeba přizpůsobovat tomuto trendu i způsoby kontroly. Díky tomu se rozšiřují souřadnicové měřicí stroje stále více do výrobních podniků díky své univerzálnosti, rychlosti i přesnosti. S rostoucí produktivitou strojů však roste požadavek na produktivitu CMM strojů. Pořízení a integrace nového měřicího systému je zpravidla nákladnou investicí, a proto je třeba usilovat o maximální využití kapacit stávajících technologií kontroly. V téměř všech výrobních závodech se postupně stala standardem optimalizace výrobních procesů. Systémy rozměrové kontroly se však z hlediska redukce časové náročnosti nikdo řádně nezabýval.